روش تولید کاغذ

مراحل تبدیل چوب به کاغذ عبارتند از :

۱- قطع درختان
۲- حمل الوار به کارخانه
۳- کندن پوست درختان
۴- تبدیل درختان به تکه‌های ریز چوب و تهیه چیپس چوب
۵- از بین بردن رنگ زرد چوب و مخلوط چیپس چوب با آب و مواد شیمیایی (از جمله گچ، پلاستیک، آب ژاول پتاسیم پرمنگنات و…)
۶- خشک کردن خمیر کاغذ و تهیه کاغذ

مراحل تهیه کاغذ

*روش اول:

1.پوست کندن درخت

2.چیپس کردن

3.خمیرکردن(خمیر سازی مکانیکی-خمیر سازی شیمیایی)

4.سفیدگری

5.ماشین کاغذ

6.تیغه پوشش دهنده

7.غلتک ویژه برق انداختن

8.تبدیل به ورقه شدن

*روش دوم:

الیاف سلولزی را در آب می گذارند تا رطوبت را جذب کنند و متورم و نرم شوند؛ بعد آن ها را روی یک شبکه سیمی ظریف پهن می کنند تا آب موجود در الیاف گرفته شود و رشته های مرطوب بر سطح شبکه فرو نشینند و یک تخته شوند. الیاف با از دست دادن آب به هم نزدیک می شوند و در نقاطی که الیاف روی هم قرار می گیرند نوعی اتصال شیمیایی از نوع هیدروژنی شکل می گیرد و آن ها را به هم متصل می کند.

چسب اضافی نیاز نیست و کاغذ پس از خارج شدن آب از الیاف سلولزی و خشک شدن آن ها ساخته می شود.کاغذ در جهان غرب و قبل از به وجود آمدن ماشین های کاغذسازی در نیمه اول قرن نوزدهم، از الیاف پنبه یا کتان عمدتآ از پوشاک کهنه و دورریز تهیه می شد. امروزه، حداقل ۷۰ درصد کاغذ تولیدی در جهان از مشتقات الیاف چوب، و ۳۰ درصد بقیه نیز از الیاف گیاهی نظیر باگاس (تفاله نیشکر)، کاه، و نی تولید می شود.

هنوز انواع خاصی از کاغذ از برخی الیاف گیاهی نظیر پنبه، کتان، و کنف ساخته می شود. از این کاغذها برای تهیه اسکناس، کارهای هنری، کارهای چاپی اعلا، آثاری که باید محافظت و نگهداری شوند، و برای تعمیر و بازسازی کتاب های قدیمی نفیس آسیب دیده استفاده می شود.
آماده سازی الیاف در صنعت کاغذسازی. نخستین مرحله در تهیه کاغذ، جداسازی الیاف از بستر اصلی آنها در چوب است.

-اجزائی اصلی ماشین کاغذ به شرح زیر می باشد :

1- هد باکس

2- میز فورد درینیر یا وایر (وایر به انگلیسی یعنی سیم)

3- پرس ها

4- درایر ها

5- سایز پرس

6- IR

7- کلندر

8- ریل درام

9- وایندر

10- ریوایندر

11- فینشینگ

-کاغذ حرارتی

کاغذ حرارتی نوعی کاغذ مرغوب ویژه است که با یک ماده شیمیایی (که در گذشته معمولاً شامل بیسفنول ای بود) پوشانده می‌شود. هنگامی که این پوشش در معرض گرما قرار گیرد، رنگ کاغذ را تغییر می‌دهد. این کاغذ در چاپ حرارتی به ‌ویژه برای دستگاه‌های ارزان و سبک مانند صندوق و کارت‌خوان پردازه به کار می‌رود.

سطح کاغذ با مخلوط جامدی از رنگ و آرایه مناسب پوشانده می‌شود. این آرایه ترکیبی از موادی با رنگ متغیر مانند فلوئوران است. هنگامی که آرایه تا بالاتر از دمای ذوب خود گرما ببیند، رنگ با اسید واکنش نشان می‌دهد و از حالت بی‌رنگ به شکل رنگی تغییر می‌یابد. این تغییر مدتی پایدار می‌ماند تا این که آرایه دوباره به شکل جامد خود بازگردد. معمولاً اسید واکنش دهنده در کاغذ حرارتی، بیسفنول ای است.

معمولاً پوشش در معرض گرما به رنگ سیاه در می‌آید؛ ولی گاهی آبی و قرمز نیز به کار می‌روند.

برخی ازخطوط راه اندازی شده توسط شرکت فنی مهندسی افشار  در زمینه کاغذ

راه اندازی خط تولید کاغذ شرکت پاسارگاد مرکزی

دستگاه کلندر شرکت پاسارگاد مرکزی

 

 

روش تولید ساندویچ پانل

روش تولید ساندویچ پانل

برای تولید ساندویچ پانل دو روش داریم

شرکت فنی مهندسی افشار
خط تولید ساندویچ پانل شرکت فنی مهندسی افشار

پیوسته(continues)

در این روش ورق کاربردی در ساندویچ پانل (برای مثال ورق گالوانیزه)، به همراه فوم عایق (پلی یورتان یا پلی استایرن) به همراه چسب وارد دستگاه تولید میشود. این دستگاه ها توسط ربات های مکانیکی و مکانیزه کنترل می شوند. از طرف دیگر ساندویچ پانل کامل شده و با توجه به سفارشات برش خورده سپس بسته بندی می شود. به این روش، روش ممتد نیز گفته میشود.

ناپیوسته ( discontinues)

این روش تولید ساندویچ پانل را به صورت جدا از هم (مرحله به مرحله) دارد. خود به دو بخش تقسیم می شود.

شرکت فنی مهندسی افشار
طراحی و ساخت ماشین آلات خطوط تولید ساندویچ پانل توسط شرکت فنی مهندسی افشار

  -ناپیوسته پلی یورتان

در این روش ساندویچ پانل دیواری و ساندویچ پانل سقفی (پلی یورتان) مراحل زیر انجام میگیرد:

  • بوسیله دستگاه فرم دهنده ورق (گالوانیزه) ها را برش میزنند
  • ورق ها در قالب خاصی که وسطش خالی است قرار میگیرند
  • بین لایه ها را با فوم عایق کاری میکنند
  • در انتها فوم را از طریق گرم و سرد کردن خشک کرده و از قالب خارج می کنند
-ناپیوسته پلی استایرن

ناپیوسته پلی استایرن مراحل زیر را دارد:

  • ورق را برای برش خوردن به اندازه دلخواه در دستگاه فرم دهنده رول قرار میدهند
  • فوم نیز در دستگاه مخصوص برش خورده و آماده ی تولید می شود
  • انتهای کار با چسب مخصوص فوم را به ورق میچسبانند، پرس شده و خشک می شود.

این روند تولید ساندویچ پانل سقفی و دیواری است. به روش ناپیوسته، روش غیرممتد نیز گفته می شود.

دستگاه تولید کننده ساندویچ پانل

دستگاه تولید کننده ساندویچ پانل، دستگاه های مکانیزه به شرح زیر می باشد:

  • دستگاه رول فرمینگ (فرم دهنده ی رول)

دستگاه رول فرمینگ برای فرم دادن به ورق گالوانیزه از نوع رنگی، سقفی یا دیواری استفاده می شود.

  • دستگاه تزریق فوم

دستگاه تزریق فوم، سیستمی با فشار بالا است در این سیستم مواد ورودی تحت فشار معین و بالایی در پمپ ها جریان

می یابند.
معمولا برای تولید فوم پلی یورتان مایعی همچون پلی ال یا پلی ایزوسیانت یا مواد دیگر با فرمول  های خاص دریافت می شوند.پس از آن طی واکنش های شیمیایی به فوم پلی یورتان تبدیل میشوند. این مراحل قالبگیری تزریقی نامیده میشود.

  • دستگاه دبل بلت

طول این دستگاه 25 الی 30 متر است

  • دستگاه برش

با این دستگاه محصول نهایی متناسب با سفارش مشتری برش داده می شود.

  • دستگاه انباشته ساز و بسته بندی

برای بسته بندی نهایی می باشد.
طول این خط تولید میتواند 120متر باشد.

شرکت فنی مهندسی افشار با کمک مهندسین و  دانش بومی آماده طراحی و ساخت و مشاوره در زمینه خطوط تولید ساندویچ پانل می باشد. که این موجب افزایش بهره وری و کاهش هزینه ها برای صنعت در داخل کشور برای کارفرمایان می باشد.

 

خط تولید ورق رنگی

قسمت های خط تولید ورق رنگی :

۱ – دکویلر (باز کردن کویل ورق )

۲ – برش و پانچ ورق (بعد از تعویض کویل ورودی)

۳ – انباره (ذخیره ورق برای تعویض کویل)

۴ – اسید شویی ، گر مکن

۵ – رنگ آستر

۶ – کوره پخت

۷ – رنگ سطح بالایی

۸ – کوره پخت سطح بالایی

۹ – خنک کاری سطح بالایی

۱۰ – رنگ سطح پایینی

۱۱ – کوره پخت سطح پایینی

۱۲ – خنک کاری سطح پایینی

۱۳ – انباره (برای خروج کویل تولیدی)

۱۴ – برش

۱۵ – کویلر (کویل کردن محصول نهایی)

استاندارد ها و موارد مصرف و … درباره کویل رنگی

۱٫ کویل آلومینیوم رنگی ؛

۱-۱- نوع ورق : Heat Treatment Aluminium Alloy .

1-2- نوع آلیاژ : ۱۱۰۰ ، ۱۰۵۰ ، ۳۱۰۵ .

۳-۱- نوع سختی : H24 ، H26 .

۴-۱- ضخامت : ۰٫۳ mm – ۱٫۵ mm .

۵-۱- پهنا : ۶۰ mm – ۱۲۵۰ mm .

۶-۱- استاندارد : Aluminium Association .

۷-۱- ضخامت رنگ Top : ۳۰ μ .

۸-۱- ضخامت رنگ Back : ۷μ .

۲٫ کویل گالوانیزه رنگی ؛

۱-۲- نوع ورق : Hot DIP Galvanized Coil .

۲-۲- نوع پوشش ورق : فلز روی با ضخامت ۱۲۰ µ در دو طرف ورق .

۳-۲- اندازه دانه فلز روی : دانه بندی ریز .

۴-۲- ضخامت : ۰٫۵ mm – ۱٫۵ mm .

۵-۲- پهنا : ۶۰ mm - ۱۲۵۰ mm .

۶-۲- استاندارد فلز پایه :- D ASTM A792 , SQ , Grade .

۷-۲- پوشش گالوانیزه : Z 120 – Z 180 .

۸-۲- ضخامت رنگ Top : ۳۰ μ .

۹-۲- ضخامت رنگ Back : ۷μ .

۳٫ کویل آلوزینک رنگی ؛

۱-۳- نوع ورق : Hot DIP Aluzinc Coil .

۲-۳- نوع پوشش ورق : آلیاژ AL – Zn (زاماک) با ضخامت ۱۲۰ µ در دو طرف .

۳-۳- ضخامت ورق : ۰٫۵ mm - ۱٫۵ mm .

۴-۳- پهنا : ۶۰ mm – ۱۲۵۰ mm .

۵-۳- استاندارد آلیاژی : ۶۶۹ ) ZA – ۸ (ASTM .

۶-۳- ضخامت رنگ Top : ۳۰ μ .

۷-۳- ضخامت رنگ Back : ۷μ .

- قابلیت رنگ آمیزی در ۲۴ نوع رال طبق جداول استاندارد .

◘ قابل مصرف :

- در محیط های خورنده ، اسیدی و قلیایی .

- در محیط های با رطوبت بالا .

- در صنایع ساختمانی و پوشش .

- در بدنه دیگ های بخار و ماشین آلات صنعتی .

- در بدنه لوازم خانگی .

◘ عملکرد کاری :

- مقاومت مناسب در مقابل عملیات خم کاری .

- انعطاف پذیری ویژه در طی عملیات رول فرمینگ .

- مقاومت ویژه در محیط های شرجی و بسیار سرد .

◘ کنترل کیفیت :

کنترل کیفیت ورق های رنگی طبق تستهای استاندارد انجمن بین المللی پوشش رنگ اروپایی ECCA بر روی ورق تولیدی رنگی در انتهای خط انجام می گیرد .

خط تولید گالوانیزه ورق(افقی)

خط گالوانیزه ورق

مشخصات و ظرفیت خط تولید گالوانیزه ورق

Strip width range ۹۰۰ – ۱٫۶۱۰ mm

Strip thickness range ۰,۴ – ۴,۰ mm

Coil weight entry section max. 32 t

Coil weight delivery section max. 32 t

Zinc coating ۷۰ – ۶۰۰ g/m۲ both sides

(Equals ۵ – ۴۲ ìm (ìm/side

Rolling force max. 900 t

Line speed max. 175 m/min

Capacity max. 105 t/h

Capacity ۵۴۰٫۰۰۰ t/year

قسمت های خط تولید

۰۱.) Pay-off reel

۰۲.) Leveller
۰۳.) Cropping shear
۰۴.) Welding machine
۰۵.) Entry loop accumulator
۰۶.) Preheater
۰۷.) Radiation tube furnace
۰۸.) Annealing temperature measurement
۰۹.) Jet cooling zone
۱۰.) Steering rolls
۱۱.) Hot Bridle

۱۲.) Zinc pot with transfer boilers
۱۳.) Zinc coating thickness control
۱۴.) Micro spangle pattern unit
۱۵.) Cooling tower
۱۶.) Water cooler
۱۷.) Zinc coating thickness gauge
۱۸.) Skin pass mill (four-high)
۱۹.) Tension leveller
۲۰.) Roughness measurement
۲۱.) Non-destructive testing (technical properties)
۲۲.) Chromating unit

۲۳.) Strip dryer
۲۴.) Surface inspection system
۲۵.) Exit loop accumulator
۲۶.) Strip width measurement
۲۷.) Surface inspection
۲۸.) Strip gauge measurement
۲۹.) Electrostatic oiler
۳۰.) Shear
۳۱.) Oiling gauge
۳۲.) Tension reel

خط تولید لوله و پروفیل

قوطی و پروفیل را می توان به دو طریق مستقیم و غیرمستقیم تولید نمود. روش انتخابی بستگی به امکانات ماشین از نظر طراحی دارد. معمولاً پروفیل باز به روش مستقیم تولید می گردد. دستگاه های تولید لوله و پروفیل عموماً دارای قسمتهای تغذیه نوار، گیوتین، قسمت جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ ( که از دو قسمت شکل دهندۀ اولیه و شکل دهندۀ نهایی ، قسمت جوش دو لبۀپروفیل، براده برداری، سردکن، سایزینگ با تعداد ۴ تا ۶ دروازه – خمش و پیچش گیر  برش (اره) اتوماتیک ، شتاب دهنده و نهایتاً میز تخلیه می باشند. با توجه به اینکه دستگاه برای ساخت چه تولیداتی طراحی شده و به چه روشی ساخته شده باشد قسمتهای فوق با کمی تغییر از نظر تعداد و اندازه ساخته خواهد شد ولی آنچه قابل ذکر است اینکه عمل اصلی این دستگاهها شکل دادن به ورق در حال عبور از بین دو قالب بالا و پایین در حال چرخش در دروازه های مختلف تا تولید محصول نهایی به طریقۀ سرد می باشد.

نحوۀ تولید یک نوع پروفیل

تولید پروفیل و قوطی های ساختمانی می تواند به روش مستقیم و یا غیر مستقیم (تولید لوله و سپس تبدیل به شکل نهایی) انجام گردد. هر روش دارای محاسن و معایبی می باشد. در روش تولید مستقیم نوار در اثر عبور از بین قالبهای بالا و پائین (دارای محرک) و در کنار هرزگردها که طراح با انجام محاسبات از نظر میزان نیرو و زوایای شکل مورد نظر که با توزیع در هر دروازه طراحی نموده به تدریج شکل گرفته و پس از جوش خوردن دو لبه ورق توسط جوشهای فرکانسی نهایتاً در قسمت سایزینگ شکل کامل می گیرد.
پروفیل تولید شده در اثر اعمال نیرو از طرف قالبها و حرارت جوش، کاملاً مستقیم نبوده و توسط پیچش گیر با اعمال نیروی مجدد، خمش، پیچش و کمانش آن اصلاح می گردد. پروفیل در حال تولید، توسط اره اتوماتیک در فواصل ۶ متری بریده و به تعداد معینی بسته بندی و پس از نصب کارت مشخصات و تأیید کنترل کیفی به انبار محصولات تحویل می گردد.
در روش تولید غیر مستقیم پروفیل ابتدا در دستگاه اصلی نورد با همان مراحل فوق و یکی از سه روش خم کردن، به لوله تبدیل و پس از جوش دو لبه، در قسمت سایزینگ و پیچش گیر در اثر فشارهای بالائی و پایینی و جانبی، این لوله به اشکال مختلف تبدیل می گردد و یا اینکه در قسمت سایزینگ و پیچش گیر لوله کاملتر و محصول نهایی لوله خواهد بود و پس از برش بسته بندی می گردد.
لوله های تولید شده را در دستگاههای ساده تری تولید که هر یک دارای ۸ الی ۱۰ دروازه می باشند عبور داده و اشکال مختلفی را تولید خواهند نمود.

محاسن و معایب دو روش:

الف- روش مستقیم:
پروفیل تولید شده به روش مستقیم دارای زاویه های تیز، ابعاد دقیق و خط جوش ثابت در دیوارۀ بالایی و انحنای سطحی کم بوده و نسبت به روش دیگر از کیفیت بالاتری برخوردار خواهد بود..
در این روش به دلیل تیز بودن گوشه و اختلاف قطر نقاط مختلف قالبها و سرعت خطی متفاوت، استهلاک قالبها بیشتر می باشد. همچنین از نظر ماشین کاری و عملیات حرارتی نیز دقت بیشتری لازم است از طرفی فضای هوایی بیشتر بین ایندکتور و پروفیل و فریت سرعت تولید را کاهش داده و نسبت به روش غیر مستقیم دارای سرعت کمتر و راندمان پائینتری خواهد بود.

تولید پروفیل به روش مستقیم

ب- روش غیر مستقیم:
در این روش قسمت اولیه ماشین ( شامل Forming و Finishing ) به یکی از سه طریق: شکل دهی لبه ای، شکل دهی مرکزی و یا شکل دهی از طریق شعاع واقعی (شکل زیر) (با توجه به نظر طراح و شرایط ماشین) نوار به لوله تبدیل و در قسمت Sizing به شکل مورد نظر تبدیل می گردد که این روش On line نامیده می شود و یا پس از اینکه در این دور قسمت نیز لوله کامل و بریده شد، در دستگاههای دیگری عمل تغییر شکل انجام می گردد. در این روش چون می توان با ساخت یک لوله در قسمت فرمینگ و تعویض حداقل چند قالب در قسمت سایزینگ و یا بردن به دستگاه های بدن جوش دیگر چند نوع پروفیل تهیه نمود. داشتن تنوع با حداقل ماشین لوله سازی امکان پذیر است. ضمناً چون فاصله هوایی بین ایندکتور و لوله به حداقل ممکن و قطر انتخابی فریت می تواند به بالاترین اندازه ممکن برسد از حداکثر توان دستگاه جوش می توان استفاده کرده و سرعت تولید نسبت به روش مستقیم بیشتر خواهد بود. قالبها منحنی شکل و ساخت با دستگاه راحت تر و در عملیات حرارتی احتمال شکستن به دلیل عدم وجود گوشه های تیز بسیار کمتر می باشد ولی از نظر کیفیت، گوشه ها گردتر و اندازۀ اضلاع و خط جوش و انحنای سطحی با دقت پایین تر نسبت به روش مستقیم خواهد بود. آنچه تولید لوله صرفاً برای تهیه لولۀ گاز و یا آب باشد قطر لوله را در قسمت جوش حدود نیم میلی متر بیشتر از قطر نهایی شاخته و این میزان اضافه قطر لوله را با افزایش سرعت خطی به وجود آمده در اثر افزایش قطر قالبها در هر دروازه (۵/۰ تا ۲/۰) میلی متر در سایزینگ تقلیل داده و عملاً لوله را کشیده و گرد می نمایند. لوله تولید شده را می توان قبل از برش توسط تست غیر مخرب ادی کارنت(حوزه مغناطیسی) آزمایش و یا پس از برش به صورت Offline آزمایش را انجام داد و آنگاه پس از پلیسه گیری عمل تست هیدرواستاتیک را تا فشار حدود ۷۰ بار برای مدت ۵ ثانیه انجام داده و پس از تأیید و چاپ مشخصات لازمه بر روی لوله ها به صورت شش گوش بسته بندی و به بازار عرضه نمود.